为实现企业生产设备升级改造、技术工艺创新，生产节能减排、降本增效；适应面向未来公司智能工厂的打造，自主研发、制造自动化、智能化的设备进行技术创新、技术研发的需要；为公司液压支架再制造业务提供了良好的技术工艺方案，打造一流的液压支架制造基地，公司于2017年6月成立工厂技术创新工作室，自成立以来业绩如下：
（一）2017年度主要业绩
1、2017年2月自制液压缸传感器测量仪，填补了公司一项技术空白，现已应用至再制造分厂，该仪器使用简单方便，具备防插错措施，精度高（0.001mm），应用效果良好。
2、2017年3月-11月将再制造使用的普车改造为抛光机，共改造2台，盘活设备价值7.6万元。
3、剖解绘制莫拓曼机器人外围控制图，指导板加分厂维修修复机器人伺服总源单元问题3次，节约7.71万元。
4、自研、自制的国内首台大型再制造液压支架顶铰接轴设备，最大顶力400吨，解决再制造铰接轴锈死拆解难题，年可增加效益100万元。
2017年度实现企业经济效益：降本增效金额115.31万元。
（二）2018年度主要业绩
1、2018年3月-9月，自制25台数控精细焊专机焊接，通过数字化精细控制、高性能脉冲低温低压焊接电源以及热丝电源的有机结合，油缸活塞杆实现单边熔覆增材1.5mm,平整度0.30mm；绝对的无飞溅焊接、
污染小，是替代电镀的有效手段之一，自2018年12月份陆续投入使用以来，目前已完成131753.72平方分米外敷焊产量，并向国家申请编号为201811640937X，名称为“缸体外数控精细冷敷焊专机”的国家发明专利。
2、2018年9-11月完成数控精细焊设备并投入使用1台数控精细焊（导向套）专机、1台数控精细焊（止口）专机、1台数控精细焊（小孔径内焊）专机并投入使用。
3、2018年自制再制造铰接孔熔覆增材专机4组，解决铰接孔人工焊接增材效率低、质量差等问题，提升内孔熔覆增材效率35%以上。
4、获得公司科技成果转化一等奖1项（当年最高奖励），优秀奖2项。
2018年实现经济效益：购买单头数控精细焊专机价格为26.9万，自制单头冷敷焊专机成本9.1万，单台节约投资17.8万，共计自制28台，合计节约投资498.4万元。
（三）2019年至今主要业绩
1、2019年3-5月自制1台内孔焊专机样机，样机焊接长度达2.2米，10月增加自制内孔焊专机4台。
2、2019年3-5月1台自制窄间隙专机样机，2019年11月完成窄间隙专机批量单头3台、双头1台并成投入使用。
3、2019年4-6月自制旋转类小件自动焊。
4、2019年6月完成数控精细焊（导向套）专机3台并投入使用，2020年完成10台数控精细焊（导向套）专机。
5、2019年获得公司级科技成果转化奖励三等奖1项，优秀奖4项。
6、2019年申请名称为“一种小孔径内孔精细冷敷焊枪”的国家发明专利。
7、自主研发、制造的RGV物料转运小车，2019年11月现已组装7台，已应用于油缸各生产线。
8、自主设计、制造的液压支架顶掩组装线，2019年12组装完成，截至2020年6月经多次调试整改，顶梁、掩护梁自动线现已应用。
9、2020自主设计、制造了200Kg级的AGV物料小车，现正与顶梁组装线配套调试中。
10、2020年申请名称为“深孔数控精细冷敷焊接设备”的国家发明专利。
截止目前达到经济效益：内孔焊专机购置价20万，自制价14.05万，单台节约5.95万，5台共计节约29.75万元；自制数控精细焊（导向套）专机13台，共计节约231.4万元；旋转类小件自动焊专机购置报价22万，自制8.88万元，单台节约13.12万元；窄间隙专机单头购置价76万元，自制价27.5万，单台节约,48.5万，4台共计节约194万元；窄间隙专机双头购置价132万元，自制双头价46.5万，单台节约85.5万；RGV物料小车购置价3万元，自制价0.8万元，7台共节约15.4万元；顶梁组装整套购置价500万元以上，自制价格约150万元，整体组装线节约350万元。
2019年至今共计降本增效本919.17万元。
2017年至今，工厂技术创新工作室为企业累计降本增效约2500万元，取得明显的社会效益和经济效益。
