杨东涛，男，1976年5月出生。1997年咸阳机器制造学校数控专业毕业，现为陕鼓集团加工车间250数控镗铣床主操作手，高级技师。兼公司数控培训师、国家职业数控技能考评员。先后荣获中国通用机械协会“能工巧匠”突出贡献奖、陕西省技术能手、陕西省能工巧匠、陕西省十大杰出工人、西安工匠、西安市劳动模范、陕西省劳动模范等荣誉。
他二十余年扎根生产一线，承担着国产大型装备制造的加工技术攻关任务。他用智慧劳动不断帮助企业改进和完善加工工艺，先后攻克了国产首台套大型空分系列转子径向销孔、国内最大能量回收装置焊接机壳、多轴离心压缩机蜗壳等重大国产化装备的加工制造难题。
杨东涛认为，要当知识型技术工人，掌握相应的专业知识是先决条件。一本《PLC和编程专业》的书杨东涛已来来回回研读了好几遍，让他从中也找到了很多解决问题的新思路和新方法。企业每一项“新、难、特”的加工任务就是杨东涛施展能力的舞台。
公司的筒式压缩机风口粗加工，过去要经过气割、铣削、粗镗等多个工序，而且效率较低、成本高。杨东涛利用相关数控知识，经过多次尝试，最终采用“数控螺旋插补法”，只需一个刀盘即可轻松完成孔的加工，相比过去加工一个孔能节约10个刀片。当时一个进口刀片大约50元，每个孔就可节约500元，一台产品一般有6个大孔，这样一台产品可节约3000元，每年平均以10台来计，仅此创新每年就可为企业节约成本近3万元。2013年“杨东涛数控螺旋插补铣操作法”被评为陕西省“职工先进操作法”、西安市职工优秀成果。
杨东涛在工作中，爱动脑、善动脑，一遇到加工难题，他就想法设法的解决，或者自制加工工具，或者研究新的操作方法。他自制研发的“自制环槽量具”不仅获得了陕西省第二届科技节“五小活动”成果金奖，还获得了国家发明专利； 工作中还总结出“端盖的双角度孔加工”、“数控坡铣法”、“极坐标的应用”、“四合一主轴锁紧槽的加工”等多项创新成果，
2017年，车间在完成了国内印度JSW钢铁公司最大的焊接能量回收机壳的加工时。由于该机壳的体积太大，立车无法加工。杨东涛采用分体加工，以铣代车，保证了产品的顺利完工。
在国产化首台套36万吨硝酸机组的研制中，需要完成空间双角度斜孔加工。由于产品体积过大，传统方法无法施展。杨东涛利用丰富的实操经验和技术知识，巧思巧干，研发出新的工艺程序，一次性完成了六台套近三亿元的产品试制加工任务。他的这种加工方法属国内首创，并申报了国家专利。
中石油管线压缩机的生产是公司首次进入石化领域的关键产品，其中的密封斜孔很多，而且又是钛不锈钢难加工材料，加工难度大。为此，杨东涛专门编写了专用的深孔加工循环程序，并发明了斜孔预判器工装，巧妙解决了加工难题，此项成果也申报了国家专利。
2019年，杨东涛又攻克了车间数控龙门铣和数控镗铣床的螺纹加工难题，从而使车间的很多大型机壳在镗铣床上直接完成螺纹加工。凭借此项技术，他顺利完成了公司首台中石油的西气东输产品中的转子螺纹加工。该课题也已立项公司质量攻关零缺陷项目。
2020年初，公司的首台高温高压反动式汽轮机转子，需要加工各级的叶片锁紧孔，该孔加工空间狭小，需要的刀具特殊。由于工期紧，杨东涛和同事们一起，研究改造了原有日本进口的刀具，顺利完成了产品的试制任务。
在一次次国产大型装备制造的加工技术攻关中，杨东涛用自己的智慧劳动不断帮助企业改进和完善加工工艺，先后攻克了国产首台套大型空分系列转子径向销孔、国内最大能量回收装置焊接机壳、多轴离心压缩机蜗壳等重大国产化装备的加工制造难题。同时他还结合自己所学知识，设计出加长刃平底键槽铣头和台阶钻车刀具，大大提高了空分产品的核心部件EIZ转子一次生产合格率，为国产化大型空分装置实现“中国心”奠定了基础。
工作中，杨东涛还不忘技术传承，他通过对公司产品加工特点的分析，归纳出了“插补圆，走循环，合理钻孔分度圆”的三个数控知识点，并将此经验分享传授给工友，使原来的十六名普通机床操作者，迅速掌握了数控技能，保证了公司生产的正常进行。
杨东涛常说，制造过程不仅需要扎实的技能和精益求精，更需要巧思巧干的创新精神。为此，2014年，在杨东涛的倡议下，“杨东涛创新小组”正式成立，全面承担起大型装备制造新产品难点攻关、工艺工具的创新、废旧数控刀具的维修以及创新型操作工人的培养任务。成立以来，杨东涛带领创新小组成员，相继完成了百余项职工经济创新成果，累计为企业创造价值近千万元。他还通过对创新方法的梳理和总结，撰写了《SINUMERIK840D标准循环在实际加工中的灵活运用》、《几种空间角度斜孔加工方法的分析与比较》等多篇论文，发表在《金属加工》《风机工程师》《机械工程师》期刊上，成为了名副其实的新时代知识型工人。
杨东涛说，人生的轨迹靠自己书写，没有人能够轻易获得成功，唯有历经磨难、付出艰辛，才能活出真我风采，他正以一个工匠精神，不断精益求精、攻坚克难，全力助推陕鼓制造迈上高端装备国产化，向世界一流产品进军。
