本项目属冶金科学技术炼钢工艺技术领域。

目前我国炼钢装备水平已经跻身国际先进行列，计算机得到普遍应用，炼钢过程信息化、自动化趋于成熟，正处于由自动化向智能化转变的初级阶段。运用智能计算、图像识别等技术对炼钢工艺数据进行挖掘、分析、决策，对实现炼钢工艺精细控制具有重要意义。为此，本项目开发了基于智能化的炼钢关键工艺精细控制技术，并实现了工业化应用，其核心技术及创新包括：

1.转炉化渣过程动态检测技术

综合氧枪粘渣量、氧利用系数、炉渣噪音等信息，建立了转炉化渣动态检测模型，实现了转炉化渣过程的可视化控制和炉渣状态的精准预报，基本消除了喷溅、返干，转炉脱磷率稳定在 91.07%以上，终点双命中率在85.33%以上。

2.转炉炉渣氧化性智能控制技术

基于转炉物料中氧平衡原理，建立了转炉炉渣氧化性智能控制模型，确保了渣中FeO含量和脱氧剂加入量的精确计算，配合自主设计开发的脱氧剂喷吹设备，实现了脱氧剂加入时间、加入量的智能控制，脱氧后渣中FeO含量降至8%以下，经济炉龄达9000炉以上。

3.精炼钢液洁净度稳定控制技术

基于钢包液面裸露、翻滚的图像识别原理，开发了钢包氩气流量智能调节技术，实现了钢包氩气的精准控制，避免了钢包液面结壳、裸露；基于电磁感应加热原理，开发了钢包电磁出钢技术，杜绝了引流砂的卷入，钢包实现100%自开；基于钢包氩气上浮干涉原理，通过对钢包上水口砖通氩改造，缩短了浇注末期钢液漩涡的生成时间，钢包剩钢量平均减少200kg/炉。

4.非稳态下连铸机辊缝自动调节技术

在考虑非稳态过程中辊缝变化前提下，通过设定安全辊缝、静态辊缝和辊缝变化速率等参数，配合编码器自动跟踪系统，实现了非稳态下铸机辊缝的自动调整，避免了辊缝瞬时变化对铸坯应变的影响，保证了压下效果，铸坯中心偏析C类0.5级、中心疏松0.5级比例稳定在95.4%以上。

5.连铸板坯低倍等级智能评定技术

基于铸坯低倍组织图像识别原理，建立了具备自学习功能的铸坯低倍等级自动评定模型，实现了铸坯低倍质量等级的自动评定，避免了人为干扰，铸坯低倍评级误判率降至0.6%以下。

近3年采用本项目创新成果生产高品质钢4.95万吨，创效9786.8万元。项目获得授权发明专利2件，授权实用新型专利6件。项目整体技术达到国际先进水平，部分关键技术更是填补了国内钢铁冶炼领域的空白，行业引领作用明显。