项目是由首钢京唐钢铁联合有限责任公司自主创新研发，主要应用于钢铁冶金热轧领域。

首钢京唐热轧生产线在生产过程中遇到许多瓶颈问题，严重制约着生产节奏、产量、生产的稳定性等，造成生产成本提高。在介质DP网络稳定性、轧制节奏的提升、如何避免精轧堆钢减少辊耗及故障处理时间、重要设备的容错机制、粗轧跟踪的稳定性等方面存在诸多制约生产的关键技术和轧制稳定性的问题。为此开展重点攻关，针对系统中影响生产的关键技术进行创新改进。

项目的主要创新点包括：1、轧线介质系统环网改造，原首钢京唐介质网络为DP总线网络，每一个站通过串联方式将各站点连接起来，各子站呈线性结构，一旦通讯采集单个子站网络异常时，会影响其后续其他网络的稳定性。介质环网改造后，避免了单点故障造成大面积网络故障，减少了故障排查和恢复时间，其对DP网络的稳定性具有广泛推广意义（已获得发明专利授权）。2、通过优化跟踪模型，避免快节奏生产中层冷辊道上输送两块带钢发生追尾撞击事故，对于降低卷取堆钢、提升轧制节奏具有很大的指导意义。3、通过手动识别异常的半自动防堆钢功能和全自动识别异常并触发的防堆钢功能避免了不必要的堆钢产生。4、重要传感器容错机制的建立，通过程序自动判断传感器完好性，自动对损坏传感器实现在线切换，避免轧制的中断和不必要的堆钢、回退，减少了单个设备的异常对产线生产的持续性和稳定性的影响。5、通过对跟踪PLC控制程序进行深入研究，对物料跟踪的修正方式进行优化，在同行业中处于领先水平（一种粗轧热检测装置已获得发明专利授权）。6、通过对加热炉、粗轧、精轧、卷取各区域内部衔接点及区域间衔接点相关轧制间隙时间、轧制时间的精准计算，有效缩短轧制间隙时间，提高节奏。

项目自2020年10月投产上线以来成效显著，已在京唐热轧2250、1580两条生产线上成功应用。1580产线日产卷数达到781卷，2250产线日产卷数达到826卷，达到国内先进水平；每线每月减少故障时间2小时以上；每条产线每月减少回退及轧废10块以上；截至目前2020年1～6月份月均故障时间为1.65小时，达到了行业领先水平。在经济效益方面，通过设备容错机制的建立和轧制稳定性的提高大大减少了故障时间，由此带来的经济效益约405.28万元/年，通过减少轧废带来的经济效益约711.2万元/年，两项合计共1116.48万元/年。