140吨铁水罐是酒钢炼铁厂铁水运输和存储的主要设备，所有罐体的纵环焊缝都需要进行100%超声波探伤（UT）检测,“T”型接头进行100%射线探伤（RT）检测，这就给制作质量提出了很高的要求。以往铁水罐制作过程中经常出现耳轴不同心，四个罐底垫不在一个平面上，吊耳座与罐体间隙过大，4根支轴中心错位，焊缝一次探伤合格率不高（射线探伤合格率不足70%，超声波探伤合格率不足90%）等问题，制作效率低，制作成本高。

140吨铁水罐耳轴孔以及罐体对接焊缝，图纸设计的坡口形式均为双面坡口，正面焊接完成后，背面需要清根焊接，焊后进行超声波探伤检测，每件铁水罐对接焊缝长度约为42米，14件铁水罐对接焊缝总长度约588米。双面坡口切割打磨量很大，劳动效率低下。耳轴孔焊缝、封头对接焊缝以及罐体纵环焊缝均为对接焊缝，对接焊缝的强度主要是取决与对接处较薄板厚，因此坡口的大小应便于焊接为宜。优化坡口后，由于是单面坡口，因此坡口切割打磨量减少一半。

通过团队的团结协作，优化产品的焊接工艺，部分实现自动焊焊接，合理组织生产，减少不必要的转序工作，利用工装卡具，提高产品质量的同时提高了劳动效率等，14件铁水罐比预定工期提前25天左右完成了制作任务，产品质量得到了用户的认可，为今后冶金包类、罐类产品的生产提供了宝贵经验的同时创效38.6万元。