本项目属于自动化技术领域，具体应用范围为自动化焊接。涉及的技术主要包括机器人焊接技术、伺服控制技术、PLC技术、RGV技术、链条传动技术、总线通信技术（本成果主要走的profinet及Device Net）等。

本项目的主要内容：基于引导轮焊接生产自动化、连续化、高效化、柔性化的设计理念，统筹规划，确定设备构成及布局（本项目由1组引导轮上料输送线、1套引导轮RGV上下料系统、4套引导轮焊接工作站及1组引导轮下料输送线构成），对上述设备进行自主设计、自主制作、自主集成调试，实现了引导轮自动传输、自动上下料、自动焊接、自动翻转、连续化生产。

自动化、连续化、高效化、柔性化已成为本项目的典型特点，同时主控机可实时读取从控机的生产数据及设备状态信息，并将所需信息传输到生产看板及ERP系统，实现了生产数据的信息化。

该项目的成功实施将引导轮焊接工序的工作人员数量大幅缩减，同时大幅提升了引导轮焊接效率及焊接质量，带来生产成本与管理成本的降低，进一步提升了公司引导轮产品的市场竞争力。作为山推股份公司自动化改造的典型项目，为公司实现新旧动能转换，实现高质量发展提供了重要支撑。

二、创新点

（1）统筹规划、合理布局，采用输送线、RGV、机器人焊接工作站、C型自动夹紧变位机,实现引导轮焊接工序一个流、无人化生产；

（2）自主设计主控机逻辑控制程序，使整个生产单元从控机间的动作协调、安全、高效。同时主控机可实时读取从控机的生产数据及设备状态信息，并将所需信息传输到生产看板或ERP系统；

（3）创新性设计组合输入输出信号实现机器人系统与PLC控制系统的程序互调，简化机器人与外部PLC的通信方式，实现机器人与外部设备的快速集成；

（4）在现有RGV技术的基础上创新性引入伸缩叉技术，实现RGV精确取料、精确定位、精确放料等功能，很好的解决了柔性化生产过程中物料取放的问题；

（5）输送线采用单元式模块化设计，可灵活组合、自由选配，极大的增加了输送线的车间适应性；

（6）创新性设计二级运动夹紧机构，通过调节弹簧行程控制夹紧力，从而实现引导轮自动夹紧控制简单化、夹紧力调整的精确化、产品适应性柔性化。