在国家“提质增效”的政策引导下，本项目基于产品竞争压力、市场用户和实际效益需求，借助相关优化、分析理论，综合应用拓扑优化、尺寸优化、性能仿真、试制试验、工艺材料分析等手段，贯彻同步工程和价值工程理念，以缩短产品设计与制造周期、降低成本、提高品质和质量为目标，实现驾驶室安全性、舒适性、经济性等整体性能优化提升，形成新一代重型JH6平、凸地板驾驶室产品。

1)  通过专业级模块化和跨专业级模块化设计，大幅提升零部件通用化，减少工装模具投入，达到驾驶室平台产品模块化的设计目标。

2)  通过以用户为导向的人机舒适性设计、悬置系统为优化目标的商用车振动舒适性设计和驾驶室密封性、NVH、温度等环境舒适性设计，打造全新的基于用户感知的品质化、舒适化驾驶室产品。

3)  通过新材料、新工艺、新技术、新结构应用，提升驾驶室轻量化水平，同时兼顾可靠性、安全性、工艺性等关键性能领域，实现平台驾驶室性能全面提升。

4)  将价值工程和同步工程等先进工作方法应用到项目开发中，保证驾驶室结构工艺验证的合理性，不仅缩短了开发周期，也提高了开发的准确性。

3.技术经济指标

1)  全新的驾驶室模块化技术研究成果广泛地应用于集团新一代驾驶室产品开发，使平凸地板驾驶室、平顶高顶驾驶室平台产品布局形成平台化，保证了驾驶室产品通用性，缩短了产品开发周期，避免试验和生产的重复性投入，降低了产品研发及生产成本；同时保证了多种产品混流生产线的通用化设计，提升了生产线的工作效率、降低了人工成本，极大地提高了资金投入与产出回报的比率。相比上一代驾驶室减少白车身分装工位20个，前端模块集成使更多部件在分装线进行装配，提高生产节拍约47%。

2)  在产品的前期设计阶段中，轻量化技术的应用、数字化技术研究以及功能样车的全方位实物验证手段，有效地保证了最终驾驶室产品的轻量化水平和可靠性，降低产品材料成本和使用成本。驾驶室白车身相比上一代降重约10%,材料成本降低约550元。

3)  首次将价值工程及同步工程技术应用于产品开发中，实现设计、工艺、生产、采购的同步联合协作，使产品成本得到了严格控制，达到了预期目标。将试制与生产相结合，试制投入降低1700余万元。同时积累了一系列降成本措施，为现有车型产品升级提供了成本参考，有效支撑了现销车型的降成本措施。

4)  首次建立驾驶室产品舒适性模型，全方位提高驾乘舒适性，缓解驾驶疲劳，提升车辆的营运周期和效率。