项目是由北京首钢股份有限公司自主创新研发，主要应用于轧钢领域。

只有机械压下系统的R1轧机存在标定精度差、中间坯板型难于控制的问题，进而影响了粗精轧的轧制稳定性、成品板型和凸度控制精度。本项目通过对类似产线轧机控制水平进行调研，决定对现有R1轧机压下系统进行改造，增加液压压下装置。通过与液压缸厂家合作，在现有R1轧机机械压下系统上进行优化，设计制作了一套AGC缸及阀台系统，同时增加了相应的电气检测和自动化控制模块，利用产线中修期间安装上机，并自主完成液压压下装置上机后的轧机参数设定和调试。从而大大提高了R1轧机的综合性能。

项目的主要创新点包括：1）HGC缸的设计需严格根据现场实际空间限制因地制宜，在不改变R1轧机其它工艺参数的情况下，设计1套HGC缸及其控制系统，以替换目前的压下回油盘和止推轴承。因此，油缸设计要在满足轧制力和压下调节量的要求下，尽量减少体积。2）自动化系统：系统改造升级完毕后，效仿电液结构典型控制方式，在原有软件系统的基础上进行优化完善，将纯机械压下控制方式升级为电液结合的控制方式。3）自制更换工装，利用轧机的换辊系统和平衡系统为动力，不需外接动力，实现液压缸的安装。方便了以后维护更换工作。

项目自2017年12月投产上线以来产生显著效果。增加液压压下后，压下自动控制系统具有可靠的过载保护，可有效地避免因轧机过载而出现的轴承与轧辊被损坏等问题，在出现堆钢、卡钢时能快速卸荷，可减少30%以上的故障处理时间。液压压下自动控制系统灵敏度更高、响应速度更快，标定力由原来的2000KN提升至10000KN，辊缝精度提升4.5% ，实现了带载辊缝调节，有效地提升了R1辊缝控制精度，降低后续轧机在镰刀弯和楔形上的控制难度，有效提升产品质量，降低了生产成本。按年产10万吨计算，每年可创造经济效益240万元。