项目是由首钢京唐钢铁联合有限责任公司自主创新研发，主要应用于连铸浇钢生产、连铸自动化控制领域。

当前钢厂高炉产量高、产品规格多、订单分类多、短浇次增加，对连铸机的连续、稳定生产提出更高要求，但现有连铸机设备的一些控制系统无法满足生产操作目标，需要人为操作部分较多，严重制约快节奏生产，影响铸机生产秩序和板坯质量。对此，本项目通过创新开展一系列技术攻关，提高了连铸机连浇炉数和生产效率，形成了一套独有的技术体系，在国内处于领先地位。

该项目的主要创新点包括：1）通过开发缩面积椭圆形出口浸入式水口，结合浇铸过程抖棒振动频率及振幅参数优化，稳定结晶器流场，减轻结晶器内钢水偏流和液位波动，开发了方形波纹底新型稳流器避免渣眼，采用中间包包盖吹Ar气及石棉密封技术，将氧气含量控制在0.5%以内，并进行中包恒吨位浇注控制技术改造，有效防止了钢水二次氧化。2）通过对低碳钢结晶器流场的研究分析，设计不同拉速下电磁制动参数，优化高拉速保护渣性能、优化SEN形状、开发高拉速漏钢预报系统等，不同断面的通钢量稳定在4.4t/min/流，铸机最高常态化生产拉速稳定至2.05m/min，一次报警浇钢量大于3万吨，热轧卷渣、翘皮带出品发生率稳定在0.35%以下；通过开发中间包不同部位专用密封耐材，实现中包全密封保护浇铸，开展抖棒技术研究，超低碳钢不同断面通钢量稳定提升至4.5t/min/流，热、冷轧带出品稳定在1.0%以下，超低碳钢套眼率持续降低。3）通过异钢种自动连浇、混浇和飞包技术控制系统集成，实现包晶钢与低碳、超低碳、包晶钢、中碳钢等7大类钢种的相互连浇，缩短了生产准备时间；通过异钢种直接连浇，杜绝了异钢种重接坯接痕废品，同时实现铸机高速双向调宽能力，也减少了短浇次数量，提高了单台铸机生产能力。4）通过耐材成分和结构优化优化设计，开发了长寿命的涂抹料中间包、中包上水口和浸入式水口，实现单涂抹包浇注11炉、3300吨钢水，单支SEN浇铸11炉1650吨的连浇能力。5）通过开发自动涨速、变渣线、换水口、钢包倾斜、出尾坯及自动语音报警程序，人员配置更加优化，减轻了职工劳动强度，实现单台铸机人员数量由原来13人/铸机降低至目前6人/铸机；通过自动出尾坯工艺技术应用，先停浇铸流坯尾平均切尺长度由4.5米缩短至2.5米。

项目自2019年8月投产上线以来产生显著效果。在减少中包连浇炉数降低中间包及配套耐材消耗方面节省约75.022万元/月；在减少中间包连浇炉数降低中间包铸余及头尾坯产出量方面节省约26.778万元/月，在减少异钢种连浇降低插铁板接痕废坯产出量方面节省约20.704万元/月，在减少尾坯切废量方面节省约26.814万元/月。同时，在缓解炼钢部生产压力、降低消耗，减少生产事故风险、减轻职工工作量等方面成效突出。