项目是由华菱湘潭钢铁公司自主创新研发，主要应用于冶金领域。

随着冶金行业“智能制造”及5G的日趋成熟，从质量、成本、效率、设备维护、信息流、过程自动化、操作维护人少化、运营管理智能化、过程管控数字化等多方面角度思考，原有产线布局的操作布置方式都不再合理，湘钢五米宽厚板厂连铸车间、轧钢车间、精整车间区域等主控室有连铸主控室、3CS(粗轧）、4CS(精轧）、7CS（冷床-母板）、8CS（切头剪）、9CS（圆盘剪）、9ACS（双边剪）、10CS（2#定尺剪）、10ACS（）、11CS2#标志机、11ACS（1#标志机）、13CS（下线-冷矫）、以及正在改造中的板坯无人库房及轧钢、炼钢调度室主控室等16个操作台，以前都是分散于现场，不便于生产中集中扁平化调度管理，运用目前最新的“5G+”技术、成熟网络通信汇集技术、服务器虚拟化技术将以上工序进行有效融合，选址办公楼南栋6楼东头成立五米板智慧中心，构建智慧中心控制系统网络平台、智慧中心视频网络平台、智慧中心5G网络应用、智慧中心虚拟化服务器平台应用、智慧中心关键设备故障诊断，改造智慧中心即时通信设备等，实现统一集中化生产。

项目的主要创新点包括：1）国内冶金行业首家将钢后轧制线连铸、轧钢、精整区域工艺有效融合为一个控制中心的创新项目。2）运用大规模服务器虚拟化技术，将连铸、轧钢、精整区域将近20多种不同控制系统、不同工艺流程进行有效融合，进行统一开发研究创新。3）运用“5G+”技术，将相距较远的不同区域、不同工艺流程主控室进行集中远程化操作。4）运用成熟的网络汇聚技术，将以上区域的一级、二级、MES、工业监控系统汇聚成一个主网络平台，构建五米宽厚板厂集中化控制生态。

项目自2020年10 月投产上线以来成效显著。目前已在湘钢以及行业内部进行推广，其管理方式的创新可应用于冶金行业流水线的作业区域，带来多方面社会及经济效益，包括解决操作点分散的局限性，有效优化人力资源结构，提高员工素质和管理效益，促进企业的和谐与可持续发展，提高员工素质和管理效益，促进企业的和谐与可持续发展；提高工作效能，促进组织机构设置和管理模式向扁平化和专业化的趋势改进，对工作职责不清、重叠或相近、工作量不饱满、工作效率低的岗位进行撤并，有效提高劳动生产率；节约人工成本，实现了各工序流程的细化管理，科学合理配置岗位人员，最大限度降低人员使用成本，通过后期本厂各区域的工艺设备与自动化系统功能的提升，降低劳动强度，目前操作人员岗位由19个岗位降至17个岗位，每班室内操作人数由25个降至15个，共计节约人力40人，节省费用600万/年。