该项目由陕西蓝通传动轴有限公司自主设计、规划工艺布局，改造、迁建28台设备、3条精益生产线，新建1条自动装配焊接线和1条自动涂装生产线；自主设计的传动轴生产智能线，采用机器人定位，在线测量、旋转校直、自动焊接，确保产品一致性，属行业首创；新建涂装线，采用机械手上下轴，Ω静电自动喷涂，负压式有机废气处理，工艺装备行业一流；首次使用室外重载AGV运输管料，自主设计制作装轴机、压装工装、传输机吊装、工位器具等，降低传动轴故障率及员工劳动强度、提升生产效率、减少人员14人，日产量提升33%。

   自主设计、规划工艺布局，将装配、涂装搬迁改造至机加预留区域，完成28台设备、3条精益生产线的改造、迁建；新建1条自动装配焊接线和1条自动涂装生产线，减少物流周转，形成传动轴所有工序集约化生产，日产能由1200根提高到1600根，提升33%；

   2019年7月至2020年6月，年节约成本280万元。其中人工成本节约85万元，搬运周转成本节约25万元，材料成本（油漆）节约30万元，售后三包损失下降140万元。产能增加12万根，销售收入增加1.14亿元，净利润增加450万元。交货期由32小时缩短至26小时，日常量由1200根提升至1600根，人均年产值由60万元提升至90万元，返工返修率由3%降低至1%，库房占用面积由4050㎡减少至1050㎡，集团外销售收入占比由16.7%提升至25%。