项目组经过查阅大量文献和对各个主机厂现有技术对标调研后，大胆提出分段电压改造方案，因国内无可借鉴的先例，技术难度大、实施风险高，为避免改造失败带来的停产冲击，项目组成员通过对公司百余种典型车型的单车二段电压模拟试验下漆膜状态的分类收集、反复论证，分析得出90.3%的漆膜外观质量问题主要原因为带电入槽引发的漆膜击穿。随后持续进行为期一个月的实验室二段电压改造模拟试验，最终敲定了采用“入槽通电+二段电压”的新工艺模式改造方案，通过“增加控制柜、阴极分段、进口耐高温导线引入”的方式开展二段电压改造项目。

   实现大吨位双普链电泳线施工方式由“带电入槽+一段电压”变“入槽通电+二段电压”。攻关全喷淋生产模式下绝缘阻值不达标问题，第一步封水——焊接悬链侧护板+封水毛刷安装，第二步压块绝缘材料和结构改进——寻找新绝缘材料+绝缘结构试验+承重变形问题解决，第三步弹片绝缘结构改进——绝缘结构试验+密封问题解决。

    单车返修成本从改善前4.05元/辆份降低至1.14元/辆份，年节约成本约36万元。电泳线能耗成本天然气从改善前26.566元/辆份降低至18.468元/辆份，蒸汽从改善前19.31元/辆份降低至10.58元/辆份。降低了车架电泳下线工人作业强度，提升了作业环境，下线苯、甲苯和二甲苯作业环境检测从之前不达标至完全达标（苯＜0.6mg/m3，甲苯＜1.2mg/m3，二甲苯=6.7mg/m3），车架电泳下线工作环境大幅改善。