电站锅炉产品的吊挂管为管子加角板结构，管子材质为耐热钢，角板材质为耐热钢、不锈钢，角板与管子结构和材质匹配组合后，吊挂管种类达150余种，单件小批量特性明显。根据统计每年需要焊接吊挂管约2.5-3.0万根。由于结构种类多，管子角板材质组合复杂、单件小批量等特点，严重制约了吊挂管实现自动化。原生产作业方式为手工焊条电弧焊，生产效率低、焊接合格率低、工人劳动环境差、焊接质量严重依赖于工人的操作技术水平。

该生产线为机器人上料、装点、焊接的全自动一体化智能制造单元，全流程自动流转，多机器人协调联动，生产节拍紧凑，各流程协调进行，互不干涉。通过采用双脉冲MAG焊、双电弧对称包角密封焊等创新工艺方法，解决了中合金耐热钢/SA-213T91类吊挂管异种钢焊接时焊缝成型难控制问题，并开发出全套自动化GMAW焊接工艺。

采用此设备焊接的吊挂管焊缝成型美观、均匀一致，焊后无损检验合格率高达99%以上，提高产品质量形象的同时，降低了产品质量损失风险。成本方面，采用此设备后效率为人工的2-3倍，同时避免了工装胎具的使用，每年可节约手工和工装胎具费用合计70余万元。