新研发车型的车身在试制验证阶段，受制于试制车间现有设备及工具的加工局限，现有设备、工具的相关功能所界定的加工范畴，仅能解决通用零部件的加工需求，无法满足多种研发车型任务的试制需求，实现柔性化生产。在此背景下，针对多种试制车型开发任务，试制专用系列工具亟需开发。创新工作室全体成员利用集体智慧，通过在实践中不断的探索创新，开发实用低成本专用工装、工具来满足设备及样件加工的各项质量指标。

创新点一、开发了试制车身手工成型系列工具，提高了样件在手工制作时的外观质量及生产效率，为新项目试制车身焊装提供了技术保障。创新点二、开发了设备辅助系列工具，消除了设备操作安全隐患 ，提高工作效率，降低劳动强度。创新点三、开发了试制车身焊装辅助系列工具，保证了操作人员的人为因素的稳定性，为装试制车身焊装质量提供了技术保障。

该项目成果已成功应用到北汽集团越野车有限公司研究院的研发任务试制生产中，通过手工成型系列工具、设备辅助系列工具，2020年至今已完成各车型自制零件1500余件；通过焊装辅助系列工具的使用完成B100、B80F车身焊装6台；消除了设备安全隐患2项。通过该项目的开展共获授权实用新型专利8项、受理中2项。节省了车型前期研发过程中的专用工具、自制零件的开发成本约46万元。