汽车行业的发展是衡量一个国家整体发展进步的重要体现，汽车生产中主要包含四大工艺，包含冲压、焊装、油漆、总装，而生产成本最高的工序为冲压工序，每款车型投入成本达亿元以上，就一汽-大众而言，每年有数十款车型的投入，而车型投入过程中需要模具整体进行更换，如何快速提升模具稳定性生产，并将冲压生产速度达到高标准的速度生产一直是制约冷冲压领域的一个瓶颈问题。

高节拍自动化曲线优化技术：攻关成果1-攻破核心技术：核心技术“曲线编程模拟”实现自主制作、自主更改优化，输出曲线制作教程，培养自主曲线制作及优化人员，打破国外垄断攻关成果2-制定标准要求：开发最优设备使用方案，制定曲线模拟三大规则。高节拍模具与压机匹配技术：攻关成果-技术创新：创建“气动斜楔角度及传感器角度设置” 原理模型，保证高速生产模具安全。高节拍生产制件典型质量问题及解决方案；

 按单车型提升8套模具、每套模具平均节拍提升32%（假设节拍由10提升至13.2），奥迪车型平均日产量600量份计算，单车型单日节约大线生产时间=600*8/10-600*8/13.2=117分钟，年工作日280天，年累计节省大线生产时间280*117=32760分钟=546小时，按伺服压机每分钟创造价值200元计算，核算单车型每年贡献大线生产节省金额=32760*200=655.2万元。