对一体化电伺服电阻焊控制系统进行系统分析，确定工艺控制过程中的核心控制对象，对控制对象进行完善，并实现逐点过程监控，实现自动焊接过程中的稳定性提高，节约焊接过程中的能源消耗和辅材消耗；对焊接回路中的铬锆铜部件进行改进、改造，降低备件维护成本；根据工艺强度要求对电极形态进行重新设计，提高电极使用寿命和降低能源消耗；设计电极杆专修工具和测量工具，降低设备停台时间和维护成本。

设计直径20R75球面电极帽应用焊接系统，使焊接能量消耗降低14.6%;启用逐点控制方案，实现单点过程控制，实现逐点质量稳定功能；设计电极杆修复工具、电极检测工具、电极锥面检测工具，降低维修成本；设计铬锆铜部件的国产化方案，降低维修成本；

对自动换电极铣削器进行改造，将刀体以85度角度安装，提升更换电极的成功率；对直径20R150电极铣削装置进行改造，实现直径20R75铣削端面，在保证焊点连接面积的情况下，使单个焊点的输出热量热量由20.15千焦下降到17.5千焦，降低单点能耗15.14%，即1度点焊接的焊点数由178点增加到205点。