追求生产合理性、高效性，能够灵活多样地生产适应各种市场需求的高质量产品的生产方式，其根本出发点和落脚点是彻底杜绝供、产、销过程中的一切浪费，其精髓是通过持续改善相关活动和最大限度地降低成本来实现企业经营目标。

一、生产供应环节对料框日益尖锐的供需矛盾

经过多年发展，北京现代工厂生产的四门两盖出现多个不适应现有供应体系的情况，困扰我公司的B型料框的短缺问题。随着新品种品目数量急剧增长，料框供需矛盾突出。

二、JIT理念应用的主要做法

1.梳理现有流程

现有MIP包装为使用料况对包装完毕的MIP配件进行包装，这导致了生产线和包装公司生产线争夺料框的局面，可以看到料框承担着“生产—库存—流转”这三大任务，导致料框出现“年年买，年年缺”的窘境。

用于向经销商和客户发货的SD包装箱结构合理便于运输，SD包装箱在抵达经销商处是还保持着完好的结构和相当的使用寿命。

将这种浪费转化为解决料框短缺的能量，是本项目其他步骤需要解决的重要问题。

2.开发新型包装形式

开发托盘化包装新形式，运用SD托盘坚固耐用的特性替代料框装载MIP配件，重复利用。

将此包装形式堆垛2-4周以验证其强度。在证明其强度可靠之后展开应用。

3.保证装载效率

保证整车的装在效率提升，解决现有料框过大不能适应17.5米货车的尺寸问题。

4.保证改善整车适装性能不变

由于国内运输车辆宽度为3米，而托盘宽度为1.48米，托盘并排放置两排，提升了装载和运费使用效率，降低物流运费。

5.重复利用托盘

在MIP销售完后，保证腾挪的托盘可以回收来制作SD包装箱，是项目成败的关键。

6.特殊品种的单独安排

SUV后尾门的尺寸特殊和用量少，单独开发一种托盘用于项目。

7.项目平衡

在实施过程中，发现使用托盘堆垛的不能超过两层。经协调，利用临时工将留在中心库的MIP配件放入料框，这不仅解决了安全问题和仓储利用效率，并没有增加任何新的成本支出。

三、项目实施效果

（一） 彻底解决B型料框短缺问题

项目实施后腾挪出空闲料框3000个左右，再未出现过料框短缺的情况。

（二） 降低整车运费和返框运费

全年降低整车运费约392.8万元，降低返框运费约74.3万元，项目支出托盘采购费用约50万元，共降低运营成本约417万元。

（三） 提升经销商和客户满意度

经过本项目对供应环节的改善，对售后至关重要的MIP配件的供应情况大幅提高，经销商对此好评如潮。