项目是由哈尔滨玻璃钢研究院有限公司自主创新研发，主要应用于复合材料领域。

复合材料现已在航天航空，轨道交通，深海探测，电力通讯等多个国家大型项目中得到广泛应用，目前高铁关键构件复合材料化仍处于起步阶段，存在部分构件复合材料成型困难、成型效率不高、替代难度较大、验证过程复杂、成本相比原金属材质较高等问题。本项目基于我国高铁领域的快速发展，着力解决关键构件的成型工艺问题，如多腔体结构拉挤工艺预成型工装设计，高压RTM工艺相关技术参数研究，低压压力容器罐体缠绕材料选用等，以利用复合材料（碳纤维复合材料）替换原有金属材质高铁用部件，达到减轻重量、提高车辆整体刚度的目的，并且实现关键构件（主承力部件）碳纤维复合材料替代。针对高铁应用需求及构件结构形式，目前已根据成型工艺分析及结构计算，对不同构件采用多种工艺（拉挤工艺，缠绕工艺，高压RTM工艺）进行研制生产，并且将已生产构件与国外生产件进行了试验对比，各项力学性能指标已超过国外生产构件。

项目的主要创新点包括：1）采用高压RTM（真空辅助）成型，达到较高的产品内部质量（孔隙率较低＜0.5%），产品整体刚度较大。2）采用多轴箱碳纤维织物拉挤，使构件各方向均具有较高的强度，并且提高产品表面质量及产品质量一致性，提高的生产效率。3）采用高分子材质作为低压高寿命压力容器内胆，外层采用碳纤维缠绕作结构层，起到减重，提高压力容器适装性，改善渗透性等工艺目标。

项目自2020年 1 月投产上线以来产生显著效果。目前碳纤维设备舱骨架已成功研制生产交付，并通过600公里试车测试，根据市场反馈，完成验证工作后，将进行批量装车。