项目是由东方电气集团东方汽轮机有限公司自主创新研发，主要应用于机械制造领域。

东汽作为国内三大发电装备制造商之一，一直以来与日本三菱合作生产燃气轮机，通过“市场换技术”的方式，东汽燃气轮机技术得到了飞速的发展，但是作为核心部件的透平叶片制造技术仍然牢牢在三菱手中，叶片维修、更换均由三菱负责，采购成本居高不下。同样的情况也存在于国内其他燃气轮机制造企业，透平叶片制造技术已成为国内燃机制造企业的重大短板。为实现高温透平叶片国产化，彻底解决“卡脖子”问题，为国争“气”，本项目进行了重点攻关，取得重大突破，原型机高温高压满负荷成功运行，在国内引起了热烈反响。

项目的主要创新点包括：1）控制尺寸变形方面：优化型芯定位方式，降低蜡模压制时，型芯产生错位、断裂等风险；优化蜡模压制工艺，通过放置冷蜡芯、反变形、矫形等方式，确保每一只压制出的蜡模符合工艺要求，并在规定时间内完成组装，流转下一工序制壳，保证尺寸变化量非常小；优化型壳制备工艺，通过放置冷铁、局部减薄或增厚等方式，保证钢液凝固收缩方向不偏离；优化熔炼浇注方式，通过调节型壳预热温度与浇注温度，确保钢液凝固过程中不发生偏离；加强铸件处理工序，通过修磨等多种方式来提高叶片尺寸的合格率。2）控制夹杂方面：前期通过更加准确的数值模拟，优化浇注系统，降低浇注时紊流的产生和有充足的时间浮渣；优化型壳制备工艺，提高模组与浆料贴合紧密度；优化型壳的干燥时间，保证面层浆料不在薄弱处、R角处脱落；优化型壳焙烧工艺，通过吹氧、控制焙烧温度等方式，降低残蜡烧蚀后型壳里的灰分；用内窥镜加强型壳内表面检查；采用超声波清洗型壳，保证每一个型壳都清洗干净；通过选用合适的预制坩埚、清理干净坩埚及炉膛、保证熔炼炉真空度、清理干净母合金等方式，严格控制熔炼浇注过程中形成的夹杂。

项目自2019年1月投产上线以来成效显著，高温叶片制备合格率基本达到75%，生产制造已基本成熟。高温透平叶片自主研发制造的成功，首先突破了国外“卡脖子”技术，使我国进入100%自主制造燃机时代，创造了较大的社会效益。目前，已有2台商业G50燃机订单。在当前提倡“绿色动力，造福世界”的进程中，燃机作为能源高效转换与洁净利用系统的核心动力装备之一，它的市场前景广阔，将成为公司另一个利润增加点。