项目是由北京奔驰汽车有限公司自主创新研发，主要应用于动力电池测试领域。

2019年7月，北京奔驰电池包生产线正式投产。在电池工厂日常的序列化生产中，会产生大量需要返修的电池包或者模组，如若使用生产线的设备及工位对于问题电池进行重复测量或者分析，会造成生产节拍的大量浪费。因此，对于问题电池进行快速准确地问题定位，及时有效地制定返修方案显得尤为重要。出于这些生产线迫切的需求，本项目研发创建了动力电池充放电测试控制台，该测试台不仅集成了电池包及模组高压绝缘测试功能（ETL测试仪）、电池性能快速分析功能（CANoe测试软件）、模组性能分析（电池模组电信号测试组件），还能够对于电池相关零件（电池管理系统与网关）进行软件版本刷新，以及对电池包与电池模组充放电的状态监视及控制。该控制台的建设极大地丰富了电池生产的测试手段，加强了电池生产的质量控制。

项目的主要创新点包括：1）集成了多种电池测试仪器，可以实现北京奔驰EB301电池生产线所有测试工位90%以上的测试项目，包括高压安全测试。2）与电池包充电车、模组充电台架组合使用，能够实现对于电池包及电池模组的快速充放电。3）配置了电池管理系统及网关的软件版本刷新设备，能够对相关零件进行刷新，使电池型号变更成为了可能。4）用于测试工位标准件的定期校准，为标准件的制作提供了最有力的支持。

项目自投产上线以来成效显著，提高了工作效率，降低了电池报废率，并减少了设备投资及人员加班。序列化生产至今共计约120块问题电池使用该测试控制台分析诊断并顺利交付。对整车工厂返回的战役返修电池，共计约180块，进行高压绝缘测试，确保电池的高压绝缘安全性，使其后续分析及返修工作成为可能。支持零件质量部门对于新版本电池约1674个电池管理系统及2843个网关的软件刷新及版本信息检查。序列化生产以来，大约2843块动力电池使用该测试台架更新了软件版本并一次性通过尾线测试。相比于普通的电池模组放电台架，模组放电速度提高约10倍以上，为每周进行的模组拆解送检（RK）极大降低了人力成本。每块需要放电的模组大约节约5小时的放电时间，全年约100块模组需要放电，共计节约大约500小时。