铸造是发动机制造的首个工序，具备高温、高压、高速的工艺特点，铸造产品直接影响发动机的市场品质和使用寿命。泄漏率作为铸造的重要指标，行业领先水平为3%，广汽本田 2015 年铸造企划时目标 5%，存在差距。本项目突破目前国内铸造技术存在的无法控制精准成型的瓶颈，从原材料输入、压射充填、产品凝固等共 5方面进行精准成型，达到本田全球最高水平及国内领先水
本项目通过研发铝液精准计量、浮动压射、顺序凝固、平稳脱模、智能管理等铸造精准成型技术，解决了铸造行业普遍存在的合格率偏低的难题。
1精准计量，实现注汤机接触式测量，属行业首创;
2浮动压射，实现料筒冲杆同心度自适应调整技术，属行业首创;
3顺序凝固，动作销、过孔销增加冷却技术，属行业首创;
4平稳脱模，实现多比例脱模剂组合自动化热模，属本田首创;
5智能管理，实现品质大数据闭环管理，属本田首创;项目共节约综合成本 278 万/年，获得发明专利5项(1项授权，4 项实质审查)，14 项实用新型专利，1 项外观设计专利，1项软件著作权，发表 2项国家级学会、协会论文。并获得多项国家级、省市级发明创新荣誉。涉及内容在东本发动机、武汉东本、EG 中国、广汽丰田发动机、阿雷斯提等均有应用，并在全国汽车行业智能制造创新论坛、全国铸造行业创新论坛进行技术推广。