随着热轧产能的不断提升、客户对产品的高质量要求，对这套由TMEIC公司设计的飞剪机控制程序进行技术攻关，推进高效、稳定精确的全自动剪切技术研究工作势在必行。对这套由TMEIC公司设计的热轧中间坯切头未、尾飞剪机控制程序进行优化，实现高效、稳定、精确的中间坯头、尾部自动剪切，以下几个问题必须得到有效解决：带钢端部跟踪/计算的准确性；带钢速度跟踪/控制的准确性；剪刃位置跟踪/控制的准确性；飞剪剪切质量的精确控制。

经过开展技术创新活动，将本项目成果自2018年12月完成后应用于京唐公司1580和2250两条生产线，成效显著。

1）为增强热检检测的稳定性，将热检增加了挡片，缩小了热检检测范围，减少误信号对热键产生干扰的概率。增加了同一位置两个HMD信号不同步的报警提醒，及时对热检状态进行提示。操作人员可查看ODG曲线，剪前热检在板坯尾部通过时，同步性在0.05秒内，符合在一个扫描周期（0.05秒）内检失的要求，排除热检信号不同步导致切尾大小变化；

2）增加了带钢切尾的气吹装置并实现自动控制，解决了现有技术中的带钢尾部产生氧化铁皮，导致切尾过大，造成卡钢事故，降低带钢成材率的技术问题，达到了能够清除中间坯尾部表面生成的氧化铁皮，避免了氧化铁皮引起热检检失，防止飞剪切大尾，提高切尾精度的技术效果；

3）增加一个关于F1轧机加速度的切尾修正补偿值。

中间坯尾部离开飞剪前热检时，精除磷下夹送辊速度值进行采样，根据采样的数据做出与切尾值的曲线函数，对飞剪尾部剪切值进行矫准。在精除磷下夹送辊速度逐渐增大或减少时，切尾值和速度变化量并非线性关系，而是有一定的加速度，增加一个关于F1轧机加速度的切尾修正值；

4）增加下夹送辊与F1速度差值修正补偿。

中间坯尾部离开飞剪前热检时，利用精除磷出口下夹送辊速度与F1速度的差值来对剪切长度进行修正；

5）剪切质量技术攻关。

对剪刃的间隙控制制定了详细的措施，并对剪刃的材质及加工工艺进行了优化。剪刃切尾块数由原来的8000块增加到12000块，切头块数由原来10000块增加到15000块。剪刃寿命延长了50%，由每月更换3次剪刃降到现在的每月2次，为每月检修3次的检修模型确立创造了条件。

通过技术攻关，飞剪剪切的切尾准确度从原来±150mm提高到±25mm。2250mm产线2019年平均切损值稳定在0.36%/月以内；1580mm产线2019月平均切损值稳定在0.3%以内，达到全国领先水平。中间坯头、尾剪切精度控制技术的提升为精轧机稳定、快节奏的轧制创造了良好的条件。