本项目系统研究了低合金结构钢的控制轧制和控制冷却技术，确定了化学成分、加热轧制、轧后冷却等工艺对钢板组织性能的影响关系，结合八钢中厚板工艺装备条件，进行Q460C钢板的工艺设计和优化，成功开发出表层贝氏体Q460C钢板的低碳微合金化成分体系和TMCP工艺，解决了传统控制轧制工艺因高碳、高合金成分体系易造成钢板的强度、延伸率、低温韧性、焊接性能等性能指标变差的问题，生产制造成本大幅降低。

本课题关于表层贝氏体Q460C钢板的主要研究成果和生产情况如下：

(1)化学成分为：0.11~0.14%C、0.26~0.33%Si、1.45~1.55%Mn、0.035~0.040%Nb、0.015~0.020%Ti，不添加V合金。碳当量0.36~0.41%，焊接裂纹敏感系数0.19~0.22%。

（2）轧钢生产工艺要点：加热温度1200~1260℃，粗轧末三道次压下率大于12%，待温厚度大于2.6H，精轧阶段道次压下率10~15%，终轧温度接近770~810℃，ACC开冷温度730~770℃，返红温度590~630℃,200~300℃下线堆缓冷12~24小时。

（3）钢板的力学性能：屈服强度480~550MPa，抗拉强度580~650MPa，延伸率17~26%，0℃冲击功138~251J。2021年1~5月生产2.85万吨，合格率99.59%。

创新点：（1）采用低碳微合金化成分体系和控轧控冷工艺，批量生产出合格的Q460MC钢板，不添加微合金钒，使生产成本大幅度降低。

（2）采用TMCP生产工艺成功开发出表层贝氏体组织Q460C钢板，可以获得优异的强度、塑性、低温韧性和焊接性能。

（3）对于表层贝氏体钢板，需要严格控制贝氏体组织含量，适宜的轧后控制冷却温度窗口范围仅30℃。通过分规格固定坯型、待温厚度、待温温度、ACC集管组合方式等措施，提高关键工艺参数控制精确，解决了表层贝氏体组织Q460C钢板生产中存在的性能和板形问题。

（4）表层贝氏体钢板通过增加控制控冷效果来提高强度，通过延迟取样、堆缓冷等措施，有利于时效后的屈服强度和延伸率趋于收敛，有利于扩大轧制工艺温度窗口，提高性能合格率，减小离散度。

应用情况及效益：本项目开发的Q460C钢板生产工艺，已实现批量生产，产品质量稳定。与原热轧成分体系相比，吨钢降低冶炼成本170元，2018年1月~2021年5月累计生产24.554万吨，降本增效4714万元。