近年来连铸技术的发展日新月异，高效、高质量连铸的相关技术不断取得突破。然而连铸生产过程中各种漏钢的防止仍是一大尚未克服的难题，长期以来国内外连铸同行在对结晶器粘结漏钢的检测和防止上取得了较大的进展，但整个连铸生产过程中其他类型的漏钢，成为行业内制约连铸进一步实现高效生产的瓶颈性难题。

本项目以提升连铸生产效率减少漏钢事故为目的，对整个连铸生产过程的漏钢防止进行了一系列关键技术的创新，形成了三大创新技术成果，包括：

一、发明了连铸结晶器热调宽过程坯壳状态的检测和防止漏钢技术

针对浇注中进行带钢水板坯热调宽作业漏钢事故频发的业界难题，本技术发明了基于结晶器铜板和连铸坯壳接触状态检测与控制的技术，消除了热调宽作业中坯壳受挤压破裂或脱离鼓肚造成漏钢的问题，保障了连铸生产的稳定性高效性；

二、发明了连铸连浇过程中结晶器水量动态控制的技术

针对连铸过程中间包换包作业、结晶器断流后再浇注时，交接坯收缩量不均导致钢水漏出的问题，本技术发明了连铸结晶器水量动态的控制技术，避免了连浇过程交接坯的漏钢现象，确保了连铸生产的连续性高效性；

三、发明了连铸终浇时尾坯钢水漏出抑制的工艺控制技术

针对连铸浇注结束时的尾坯漏钢难题，本技术开发了连铸终浇时尾坯的辊缝及二冷水控制技术，成功将连铸尾坯钢水的收缩量与辊缝及二冷工艺相结合，可以极大降低尾坯钢水漏出的发生率，显著提高了连铸的作业率，实现了高效连铸。

本技术填补了国内外板坯连铸在生产过程中，几种典型漏钢事故控制的技术空白，具有首发的自主知识产权，获得国家发明专利4件，企业技术秘密1项，综合技术达到业界先进水平。在宝钢股份宝山基地一炼钢的3台连铸机上全面应用，为宝钢股份宝山基地实现高水平的高效连铸做出了积极贡献，近两年由此减少的事故损失及高效生产为企业创造经济效益达到3500万元。

本项目成果已经先后成功推广至宝钢股份二炼钢的3台连铸机产线，下一步将在湛江钢铁和梅山钢铁及同类机组中进行进一步推广应用，对实现我国整个炼钢连铸行业高效生产，提升连铸生产工艺控制水平具有重要意义。